Ključna razmatranja i kontrolne tačke procesa za preciznu mašinsku obradu metala

Temelj kvalitete Precizne obrade metala leži u racionalnom odabiru materijala i standardiziranoj prethodnoj obradi. Čelik sa niskim udjelom ugljika s dobrom plastičnošću i oblikovnošću treba dati prioritet u proizvodnji, a toleranciju debljine materijala treba kontrolisati unutar ± 0,05 mm, slijedeći relevantne standarde za hladno{2}}valjane čelične ploče.

Ugljični čelik visoke tvrdoće sklon je povećanom trošenju kalupa ili pucanju obradaka. Uljne mrlje i oksidne ljuske na površini lima moraju se unaprijed očistiti kako bi se izbjeglo grebanje površine kalupa i dijelova za žigosanje po mjeri tokom procesa štancanja; Prije masovne proizvodnje, čelik bi trebao biti podvrgnut testiranju na istezanje kako bi se osiguralo da mehanički pokazatelji kao što je vlačna čvrstoća ispunjavaju zahtjeve dizajna i stabiliziraju kvalitetu oblikovanja iz izvora.

Kalup je srž osiguravanja preciznosti i konzistentnosti preciznog štancanja metala, a razumna kontrola razmaka i tvrdoće su od ključne važnosti. Razmak između kalupa za probijanje treba postaviti na 5% -10% debljine materijala. Ako je zazor prevelik, to će proizvesti očigledne neravnine, dok ako je zazor premali, značajno će povećati gubitak kalupa. Čelik kalupa mora proći standardiziranu obradu kaljenja i kaljenja kako bi se osigurala dovoljna tvrdoća i poboljšao kontinuirani vijek trajanja. Istovremeno, potrebno je uspostaviti mehanizam redovnog održavanja, provjeriti trošenje ruba kalupa prema učestalosti proizvodnje štancanja lima, provjeriti ujednačenost zazora kalupa i izbjeći utjecaj pogoršanja stanja kalupa na točnost dimenzija i kvalitet presjeka.

Tehnike štancanja metala zahtijevaju precizno postavljanje ključnih parametara procesa kako bi se smanjili defekti kao što su naboranje, kidanje i odstupanje dimenzija. Preporuča se kontrolisati brzinu obične opreme za štancanje od 20-60 puta u minuti, a za precizne modele velike brzine može se na odgovarajući način povećati. Prebrzo trčanje može lako dovesti do nepreciznog pozicioniranja. Pritisak na rubovima duboko vučenih dijelova od ugljičnog čelika treba kontrolirati na 20% -30% sile probijanja. Nedovoljan pritisak može uzrokovati nabore, dok prevelik pritisak može dovesti do kidanja. Pravilno podmazivanje štancanja tokom proizvodnog procesa progresivnog štancanja može efikasno smanjiti trenje i deformaciju radnog komada i poboljšati stabilnost kontinuiranog oblikovanja.

Provjera kvaliteta je važan korak u osiguravanju kvalifikovane isporuke progresivnog štancanja od teškog metala, s fokusom na kontrolu točnosti dimenzija i nedostataka izgleda. Veličina ključnog otvora treba da dostigne odgovarajući nivo tačnosti i može se ponovo proveriti pomoću instrumenta za merenje koordinata; Indikatori izgleda kao što su visina i ravnost šiljaka trebaju se kontrolisati u razumnom rasponu i nasumično pregledati na fiksnoj frekvenciji. U isto vrijeme, optimizacija metode rasporeda može poboljšati korištenje materijala, smanjiti stvaranje otpada i postići efikasniju kontrolu proizvodnje i troškova, istovremeno osiguravajući kvalitet prilagođenih dijelova za štancanje i savijanje lima.

Standardizacija i kontrola tehnologije obrade i kontrolnih tačaka kvaliteta metalnih čeličnih pečata je ključ za poboljšanje tačnosti proizvoda, životnog veka i efikasnosti proizvodnje. Naša kompanija je specijalizovana za preduzimanje raznihPrecizno štancanje metalaobradu i prilagođavanje, i može pružiti usluge na jednom mjestu od optimizacije procesa do masovne proizvodnje. Dobrodošli da se konsultujete i pregovarate sa nama na osnovu crteža i uzoraka.