Sveobuhvatna analiza tehnologije upravljanja proizvodnim procesom za baterije Power baterije: premazivanje, slaganje, rezanje, oblikovanje i odvajanje volumena

Proces proizvodnje potpuno novih punjivih baterija uglavnom uključuje četiri faze: proizvodnju elektroda, proizvodnju ćelija, pakovanje i testiranje. U procesu proizvodnje elektrodnih ploča, proizvođači biraju materijale baterija prema zahtjevima proizvoda, a sirovine stavljaju u spremnik za miješanje prema formuli.

Nakon miješanja, miješanja, mljevenja i drugih procesa, od njih se prave praškaste čvrste tvari, koje se zatim šalju u mašinu za premazivanje na premazivanje. Nakon što je premazivanje završeno, oni se komprimuju i režu na presu za tablete.

Konačno, izrezani limeni materijal se šalje u opremu za namotavanje kako bi se namotao u cilindrični oblik, a zatim se pakirao i testirao opremom kako bi se kompletiralo pakovanje baterije.

U procesu proizvodnje baterijskih ćelija, materijali za baterije se biraju prema potrebama kupaca i stavljaju u proizvodnu opremu za proizvodnju baterijskih ćelija. Sve u svemu, proizvodni proces Lifepo4 energetskih ćelija uključuje višestruke ključne procese kao što su premazivanje, proizvodnja polarizatora, laminacija, rezanje, hemijska konverzija i odvajanje kapaciteta. Nivo kontrole procesa u svakoj vezi direktno utiče na performanse, sigurnost i konzistentnost baterije.

Proces premazivanja je premazivanje suspenzije na provodljive materijale kao što je bakarna folija kako bi se formirala provodljiva suspenzija određene debljine i ujednačenosti, a zatim se podvrgava sušenju, aktivaciji, termičkoj dekompoziciji, sinterovanju i drugim procesima kako bi se formirale elektrode Power baterije. Ovaj proces uključuje opremu za premazivanje valjkom, sistem upravljanja mašinom za premazivanje, sistem merenja na mreži i drugu pomoćnu opremu.

Oprema za premazivanje valjakom sastoji se od gornjeg valjka, donjeg valjka, bočnih valjaka i donje potisne ploče, itd. Postiže jednoliku prevlaku suspenzije kroz rotaciju i pogodna je za visoko{1}}preciznu proizvodnju polarizatora; Kontrolni sistem mašine za premazivanje obezbeđuje ravnomerno nanošenje suspenzije podešavanjem sile stezanja i sile vuče između gornjih i donjih valjaka; Sistem mjerenja na mreži se koristi za-detekciju kvaliteta elektroda u realnom vremenu i analizu podataka; Pomoćna oprema uključuje zaštitne uređaje, opremu za sušenje i opremu za uklanjanje prašine, koji se koriste za poboljšanje kvaliteta polarizatora, smanjenje potrošnje energije i sprečavanje ulaska prašine.

Proizvodnja elektrodnih ploča je ključni korak u sistemu za pohranu energije litijum{0}}iona, sa ugljičnim materijalima (kao što su grafit, prirodni grafit, umjetni grafit, itd.) kao glavnim materijalima, kao i materijalima pozitivnih elektroda kao što su litijum mangan oksid i litijum kobalt oksid. Tokom procesa premazivanja i oblikovanja, sirovine treba premazati, osušiti i valjati kako bi se formirale ploče elektroda. Među njima je ključna kontrola parametara kao što su pritisak, temperatura i brzina u oblikovanju valjaka.

Za različite materijale kao što su prirodni grafit, tvrdi ugljik, litijum-mangan oksid, itd., potrebno je usvojiti odgovarajuće metode premaza i procesne parametre kako bi se osigurala ravnomjernost i ujednačenost debljine litijum{1}}jonskih baterija za solarne proizvode. U procesu nanošenja premaza, također je potrebno kontrolirati količinu i brzinu premaza kako bi se izbjegli nedostaci kao što su mjehurići, bore ili neravnine. Istovremeno, pritisak valjka, hrapavost površine čeličnog valjka i omjer sastava suspenzije treba optimizirati kako bi se osiguralo da je suspenzija potpuno izmiješana i ujednačena tokom procesa presovanja na valjcima.

Glavna svrha procesa laminiranja je slaganje više malih baterijskih ćelija zajedno kako bi se formirale litijumske superpak baterije velikog-kapaciteta, kako bi se ispunili zahtjevi električnih vozila ili sistema za pohranu energije. Trenutno su aluminijske ljuske baterije u širokoj upotrebi, a njihova laminirana struktura ima veću specifičnu energiju i gustoću energije. Srž procesa laminiranja leži u kvaliteti veze između elektrode i dijafragme, koja mora osigurati čvrsto spajanje, izbjeći virtualno zavarivanje, odlemljenje i druge pojave, te spriječiti savijanje, deformaciju ili oštećenje ruba materijala elektrode. Osim toga, unutarnji otpor baterije treba minimizirati što je više moguće kako bi se smanjio kontaktni otpor između elektroda. U praktičnoj kontroli, potrebno je testirati dva materijala stuba i dijafragme kako bi se osiguralo da kvalitet materijala i tolerancija debljine zadovoljavaju zahtjeve.

Proces rezanja je odvajanje pozitivnih i negativnih polova litijumskih baterija sistema za skladištenje solarne energije, uglavnom uključujući rezanje dijafragme i polova. Trenutno postoje tri glavne vrste opreme za rezanje: oprema za rezanje valjaka, koja usvaja tehnologiju velike-brzine namotavanja i ima prednosti visoke efikasnosti, visoke preciznosti i niske cijene, ali zahtijeva visoke tehničke zahtjeve za operatere; Oprema za lasersko rezanje ima prednosti visoke tačnosti rezanja, velike brzine i visoke efikasnosti, uključujući jednoosne i višeosne tipove; Oprema za ultrazvučno rezanje koristi ultrazvučni generator za generiranje visoko-signala oscilacije visoke frekvencije, odvajanje materijala elektroda od plastike i postizanje funkcija kao što su automatsko punjenje, pražnjenje, dimenzioniranje, sečenje i sakupljanje.

Hemijsko formiranje je proces u kojem se odvijaju hemijske reakcije između materijala pozitivne i negativne elektrode i elektrolita tokom ciklusa pražnjenja litijumske baterije, formirajući nove produkte reakcije elektrode i oslobađajući toplotu. Hemijska konverzija može povećati unutrašnji otpor baterije, smanjiti kapacitet i na kraju poboljšati performanse ciklusa litijumskih baterija. Proces formiranja uglavnom uključuje: pripremu prije formiranja (sušenje materijala kao što su elektrodni listovi, separatori i strujni kolektori), formiranje (formiranje litijumskih listova u formacijskoj peći), post- tretman (testiranje formirane baterije na prekomjerno punjenje, kratki spoj, prekomjerno pražnjenje, itd.) i podjelu kapaciteta elektrodnog lima uz podjelu kapaciteta velikog životnog ciklusa (ponovno sastavljanje demontažnih ćelija).

Tehnologija dijeljenja kapaciteta odnosi se na proces uklanjanja pojedinačnih baterija iz grupiranog kompleta baterija, provođenje testiranja kapaciteta kako bi se odredio kvalitet ćelija baterije, a zatim ih ponovno sastavljaju. Proces podjele kapaciteta uglavnom uključuje strojeve za podjelu kapaciteta, čelične trake za podjelu kapaciteta i opremu za podjelu kapaciteta. Trenutno postoje dvije glavne metode: direktno vađenje grupisanih baterija ili pražnjenje grupisanih baterija. Proces sortiranja kapaciteta uključuje rezanje ćelija, rezanje elektroda, sortiranje, rezanje čelične trake za sortiranje kapaciteta i instalaciju i puštanje u rad opreme za sortiranje kapaciteta.

Oprema za sortiranje kapaciteta može se podijeliti na opremu za automatsko sortiranje kapaciteta (kao što su kontinuirane transportne trake, dvostruki servo linearni klipni mehanizmi) i polu-opremu za automatsko sortiranje kapaciteta (kao što su jednodimenzionalne transportne trake, servo linearni klipni mehanizmi). Tokom procesa odvajanja, potrebno je očistiti preostale čestice na površini elektrode kako bi se osigurala čistoća i urednost površine elektrode Flash baterije litijumskih baterija.

Gore navedeno je sistematska analiza ključnih tehnologija upravljanja proizvodnim procesom zaBaterija za napajanjepremazivanje, laminiranje, rezanje, formiranje i odvajanje volumena. Ako naiđete na tehničke poteškoće ili trebate dodatno optimizirati svoj plan procesa u proizvodnoj praksi, slobodno nas kontaktirajte putem platforme. Pružit ćemo vam profesionalnu tehničku podršku i konsultantske usluge.