Potpuna analiza znanja o industriji štancanja mesinga

Sa svojom odličnom duktilnošću, otpornošću na koroziju, električnom i toplotnom provodljivošću, te glatkom i lijepom teksturom metala, legura mesinga je jedna od osnovnih sirovina u oblastima preciznog štancanja hardvera, električnih dodataka, proizvodnje strojeva i dekorativnih komponenti. Pogodan je za potrebe oblikovanja i obrade raznih preciznih strukturnih dijelova i električnih funkcionalnih dijelova. U proizvodnom procesu obrade mesinganog štancanja, naučni odabir debljine ploče je osnovni pred-proces koji određuje kvalitet gotovog proizvoda, strukturnu stabilnost, prinos obrade i troškove proizvodnje. Proces štancanja, poteškoće oblikovanja i scenariji primjene mesinganih ploča s različitim specifikacijama debljine uvelike se razlikuju. Raspon debljina konvencionalnih mesinganih ploča za štancanje u industriji je koncentrisan između 0,2 mm i 6 mm. Stvarni odabir ne može se odrediti samo na osnovu iskustva. Potrebno ga je sveobuhvatno izvagati na osnovu karakteristika kvaliteta mesinga, procesa oblikovanja štancanjem, parametara kalupa i uslova rada terminala. Razuman omjer debljine može izbjeći uobičajene greške u procesu kao što su pukotine, bore, deformacije i odstupanja dimenzija od izvora, osiguravajući da ukupna izvedba dijelova za štancanje zadovoljava standarde. U području električnog pribora, električni dio za utiskivanje od mesinga za zidnu utičnicu, poseban dio za utiskivanje od mesinga za zidne utičnice, ima stroge zahtjeve u pogledu tačnosti debljine ploče i prikladnosti odabira. To je tipična kategorija za primjene procesa štancanja tankog i srednje{12}}srednjeg materijala.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Mesing je binarna legura koja se sastoji od bakra i cinka. Njegove performanse obrade, mehanička svojstva i otpornost na koroziju usko su povezani sa sadržajem cinka u leguri i stanjem termičke obrade materijala. Postoje očigledne razlike u tvrdoći, izduženju i indeksu očvršćavanja različitih razreda mesinga, tako da se pri odabiru debljine mora analizirati konkretan razred. Uobičajeni tipovi mesinga za štancanje uključuju H62 (sadržaj bakra je oko 62%, sadržaj cinka je oko 38%), H65 (sadržaj bakra je oko 65%), H68 (sadržaj bakra je oko 68%) i olovo-koji sadrži slobodan-mjed za rezanje HPb59{{23}I ima odličnu hladnu plastiku HB59-1. stopa istezanja veća od 40%. To je poželjan materijal za duboko izvlačenje i oblikovanje složenih savijenih dijelova. Pogodan je za strukturne dijelove koji zahtijevaju višestruke deformacije u mesinganom štancanju utikača. Čvrstoća mesinga H62 je nešto veća od one kod H68, ali je njegova plastičnost nešto niža. Pogodan je za štancanje dijelova koji imaju određene zahtjeve za čvrstoću konstrukcije, ali manje komplicirane deformacije, kao što su fiksni nosači u bazama prekidača. U pogledu stanja materijala, meko stanje (tj. žareno stanje, kodno ime O stanje ili M stanje) mesing se obično koristi za obradu štancanja.

 

U ovom trenutku materijal je u potpunosti rekristaliziran i žaren, a struktura zrna je ujednačena i fina, niske granice popuštanja i velikog istezanja. Ima dovoljno plastičnih rezervi da se nosi sa složenim deformacijama štancanja. Za štancanje tankih materijala debljine manje od 0,5 mm, ujednačenost stanja materijala je posebno važna - sve lokalne razlike u tvrdoći mogu uzrokovati neravnomjerno odbijanje ili izobličenje utisnutih dijelova na uglovima savijanja. Za dijelove kao što su terminalni pribor za prekidače za žigosanje od mesinga koji zahtijevaju i provodljivost i elastičnost, ponekad se koristi polu{5}}tvrdi mesing, a radno očvršćavanje materijala se koristi nakon štancanja kako bi se dobio potreban kontaktni pritisak i otpornost na relaksaciju naprezanja.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Različiti procesi štancanja imaju različite zahtjeve za prilagodljivost debljine mesinganih materijala. Razumno usklađivanje procesa i debljine je preduslov za osiguranje kvaliteta štancanja i efikasnosti proizvodnje. Za procese koji se zasnivaju na slepljivanju (slepljivanje, štancanje), debljina mesinga uglavnom utiče na izbor zazora za slepljenje i na brzinu habanja ivice kalupa. Što je veća debljina, potrebna je veća sila probijanja, a jednostrani razmak između konveksnih i konkavnih kalupa također treba povećati u skladu s tim (obično 5%-8% debljine materijala) kako bi se smanjilo trenje i sila bočnog istiskivanja tokom procesa probijanja. Za dijelove terminala u dijelovima za žigosanje od električnog metala od mesinga, debljina je obično između 0.3- 0.8 mm, a tačnost kontrole zazora probijanja je potrebna da bude visoka, jer će svako odstupanje zazora proizvesti neravnine na dijelu za probijanje, što će utjecati na uključivanje-i izvlačenje-pristajanja terminala. Za procese koji se uglavnom baziraju na savijanju i oblikovanju, ugao povratnog opruge mesinga se povećava kako se povećava debljina. To je zato što materijal koji nije neutralni sloj debele ploče proizvodi veće elastično naprezanje prilikom povrata tokom procesa savijanja. Stoga, kod savijanja mesingane ploče debljine više od 2 mm na 90 stepeni, ugao savijanja kalupa treba da se podesi sa kompenzacijom savijanja od 1,5-3 stepena, a radijus savijanja ne bi trebalo da bude manji od 1,5-2 puta debljine materijala kako bi se sprečilo pojavljivanje mikro-pukotina na spoljnoj strani savijanja.

 

Za procese koji se uglavnom baziraju na izvlačenju (duboko izvlačenje), odabir debljine je direktno povezan s ponašanjem tečenja i sklonošću defektima materijala. Kada su tanki materijali (< 0.8 mm) are stretched, the flange area is prone to instability and wrinkling under the action of tangential compressive stress, which requires sufficient blank holder force to suppress. However, if the blank holder force is too large, it can easily cause side wall cracks. When thick materials are stretched, the material flow resistance is large, and the mold fillet radius and lubrication conditions are required to be high. For the shell parts in Electric Brass Stamping Part for Wall Switch Socket, the thickness is usually designed to be 0.5- 1.0 mm, taking into account the feasibility of stretch forming while ensuring sufficient strength. In addition, for composite processes that include punching, bending and shallow drawing on the same part, the thickness selection should be based on the intersection of the thickness requirements of each process. If necessary, when the thickness cannot be compromised, the process conflict can be resolved by increasing the number of process passes or intermediate annealing.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Odabir debljine dijelova za štancanje od mesinga treba odrediti na osnovu stanja naprezanja dijelova u stvarnoj upotrebi, uvjeta okoline i odnosa montaže s drugim dijelovima. U oblasti električnih priključaka, debljina kontaktnih terminala ili utičnica u električnim kontaktnim sklopovima mesinganih delova direktno utiče na pozitivni pritisak kontakta i kapacitet struje. Za čahure utikača u standardnim kućnim zidnim utičnicama, debljina je obično 0.4- 0.6 mm, što ne samo da osigurava dovoljnu silu stezanja za održavanje stabilnog otpora kontakta, već i ne uzrokuje da sila-uključivanja i izvlačenja-premaši standardni raspon zbog prevelike debljine (IEC 60884 zahtijeva da{7} maksimalni utikač i izvlačenje{6} ne premašuju 50N). Za industrijske konektore ili visokostrujne terminale, opseg debljine je općenito između 0,8 i 1,5 mm, a kalaj ili posrebrenost može biti potrebna da se smanji otpor kontakta i spriječi oksidacija bakrene matrice. Za potporne dijelove koji podnose mehanička opterećenja, kao što je držač pokretnog kontakta unutar prekidača ili klipnjača u mehanizmu za konverziju, odabir debljine treba biti zasnovan na očekivanom broju radnih sila i vijeku trajanja zamora. Mesing će se stvrdnuti i postepeno gubiti elastičnost pod stalnim opterećenjima savijanja.

 

Stoga, za presjeke za štancanje zakivanje električnih mesinganih dijelova koji zahtijevaju česta kretanja, preporučuje se usvajanje gornje granice debljine (1.0- 1.5 mm), te izbjegavanje oštrih uglova i oštrih{1}} promjena poprečnog presjeka tokom dizajna kako bi se smanjila koncentracija naprezanja. Za žigosanje dijelova s ​​visokim zahtjevima za dekorativnost ili izgled, kao što su ukrasne ploče, natpisne ploče, itd., mogu se odabrati tanki materijali debljine 0.3- 0.5 mm kako bi se smanjili troškovi materijala i olakšala naknadna površinska obrada (kao što je poliranje, galvanizacija, izvlačenje žice, itd.). Kod ovakvih primjena ujednačenost debljine je važnija od apsolutne vrijednosti, jer se fluktuacije debljine mogu pojaviti kao razlike u boji u sjaju površine nakon tretmana. Za dijelove za štancanje od mesinga koji se koriste u vlažnim ili korozivnim okruženjima, odabir debljine također treba rezervirati dopuštenje korozije, odnosno dodati 0.1- 0.2 mm minimalnoj debljini koja ispunjava zahtjeve mehaničkih performansi kako bi se nadoknadilo ravnomjerno razrjeđivanje korozije koje se može pojaviti tokom dugotrajne- upotrebe.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Dobrodošli da pošaljete svojeDijelovi za štancanje od mesinganog limacrteže ili tehničke zahtjeve za naš inženjerski docking prozor, a profesionalni tim će dati prijedloge za optimizaciju debljine i procjenu izvodljivosti procesa. Koristimo iskustvo u procesu dubokog izvlačenja i tehnologiju kalupa kako bismo odgovorili na svaku od vaših potreba za strukturalnim i električnim povezivanjem.