Analiza znanja procesne industrije štancanja od nerđajućeg čelika

Dijelovi za štancanje od nehrđajućeg čelika su vrlo svestrane osnovne industrijske komponente u modernoj preciznoj proizvodnji. Uglavnom se zasnivaju na visokokvalitetnim-pločama od nerđajućeg čelika kao što je 304 i obrađuju se i formiraju na osnovu zrelih procesa preciznog štancanja. Cjelokupni proizvodni proces pokriva višestruke standardizirane procese kao što su rezanje ploča, precizno štancanje, uklanjanje ivica i rafinirana površinska obrada. Kako bi se zadovoljile potrebe proizvodnje ultra{5}}preciznih radnih komada, industrija često kombinuje elektrohemijsku obradu, obradu valjanjem i druge kompozitne tehnologije kako bi duboko optimizovala površinu obratka, što može efikasno poboljšati ravnost i glatkoću radnog komada.

 

U skladu sa zahtjevima-nosivosti i standardima upotrebe različitih scenarija industrijske primjene, debljina radnog komada može se fleksibilno prilagoditi. Industrijski{2}}nosivi konstrukcijski dijelovi uglavnom koriste ploče sa specifikacijom od 1,5 mm, dok kuhinjsko posuđe i lagane dekorativne komponente uglavnom koriste ploče od 0,8 mm kako bi se prilagodile potrebama upotrebe različitih scenarija. Ova vrsta radnog komada se široko koristi u glavnim industrijskim poljima kao što su proizvodnja automobila, elektronička oprema i kućanski aparati. Oslanjajući se na naprednu tehnologiju štancanja od nehrđajućeg čelika, može serijski proizvoditi oblikovane komponente sa stabilnom preciznošću i odličnim performansama kako bi se zadovoljile potrebe montaže različite precizne opreme.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Što se tiče prednosti materijala, naša kompanija se oslanja na svoju dugoročnu-akumuliranu bazu podataka o odabiru materijala i platformu za ispitivanje mehaničkih svojstava kako bi se precizno uskladile klase nehrđajućeg čelika u skladu s okolinom upotrebe (zahtjevi otpornosti na koroziju), stanjem naprezanja (čvrstoća i vijek trajanja) i složenošću oblikovanja (indeks izduženja i očvršćavanja) dijelova. Za proizvode za štancanje od nehrđajućeg čelika biramo ploče od nehrđajućeg čelika različitih razreda kao što su 304, 301 i 430, i strogo kontroliramo njihovu veličinu zrna i kvalitet površine kako bismo osigurali da materijal ima dovoljne plastične rezerve i ujednačene mogućnosti deformacije tijekom procesa kao što su duboko izvlačenje, savijanje ili utiskivanje. U isto vrijeme, za dijelove od ugljičnog čelika i legiranog čelika u štancanju čeličnih dijelova, koristimo hladno valjane ploče visokog{6}}izduženja-ili toplo{8}}valjane kisele ploče i eliminišemo površinski oksidni kamenac i zaostalo naprezanje kroz procese predobrade kako bismo smanjili rizik od pucanja i vraćanja iz izvora. U prilagođenom projektu prilagođenog metalnog štanca za čelik, možemo obrnuto preporučiti optimalnu klasu materijala i status nabavke na osnovu pokazatelja mehaničkih performansi koje daje kupac (kao što je granica tečenja veća od ili jednaka 250MPa, izduženje veće od ili jednako 35%), realizirajući koncept aktivnog dizajna "prilagođavanje materijala za rad" prije nego "poboljšanje brzine ciklusa materijala za rad",

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Što se tiče kontrole procesa, naša kompanija je uspostavila standardizovane radne specifikacije i sistem za online praćenje celokupnog procesa štancanja delova od lima. Brzina štancanja je postavljena na srednju brzinu (600 do 800 puta/minuti u kontinuiranom načinu rada matrice) na osnovu karakteristika materijala i složenosti dijela kako bi se osigurala efikasnost proizvodnje uz izbjegavanje lokalnog porasta temperature i pada plastičnosti uzrokovanog velikom-brzinom deformacije. Sistem za podmazivanje koristi specijalno ulje za štancanje pogodno za nerđajući čelik i legure bakra, koje se ravnomerno nanosi na površinu blanka kroz minimalno podmazivanje ili premazivanje valjkom, efektivno smanjujući koeficijent trenja fileta matrice i kontaktne površine držača blanka (može se kontrolisati u opsegu od 0,08~0,12) i značajno smanjujući pukotine na površini Razmak kalupa je pažljivo podešen za materijale različitih debljina. Za tanke ploče ispod 1,0 mm, razmak je 1,07~1,10 puta debljine ploče. Za debele ploče veće od 1,5 mm, razmak se podešava na 1,10~1,15 puta debljine ploče.

 

Uvjerite se da je udio svijetlih traka na sljepoj sekciji veći ili jednak 70% i da je visina neravnina manja ili jednaka 0,05 mm (uobičajena klasa) ili manja ili jednaka 0,02 mm (precizna klasa). Osim toga, tokom više-prolaznog procesa žigosanja, strogo kontroliramo međuproces žarenja (temperatura rekristalizacije žarenja 650~750 stupnjeva, vrijeme držanja 1~2 sata) i koristimo zaštitnu atmosferu dušika kako bismo spriječili površinsku oksidaciju, tako da materijal može povratiti svoju plastičnost nakon svake deformacije, osiguravajući stabilne procese za kasnije procese.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Kako se proizvodna industrija razvija u smjeru automatizacije i inteligencije, tehnologija štancanja lima nastavlja napredovati. Što se tiče automatizacije i fleksibilnosti, primjena automatskog utovara i istovara robota, više-presa i fleksibilnih proizvodnih sistema postaje sve raširenija, značajno poboljšavajući efikasnost proizvodnje i sposobnost rješavanja više varijanti i malih serija narudžbi. U smislu digitalizacije i simulacije, softver-potpomognut za dizajn, proizvodnju i analizu koristi se tokom cijelog procesa razvoja proizvoda. Simulacija konačnih elemenata može simulirati protok materijala i predvidjeti defekte kao što su bore i pukotine prije proizvodnje kalupa, čime se optimiziraju planovi procesa i značajno smanjuju troškovi i ciklusi ispitivanja kalupa.

 

Što se tiče primjene novih materijala, tehnologija štancanja za čelik visoke{0}}kosti, legure aluminija i kompozitne materijale postala je žarište istraživanja, što predstavlja veće izazove za otpornost na habanje materijala kalupa i kontrolu procesa kalupljenja. Što se tiče preciznosti, zahtjevi za dimenzionalnom preciznošću i kvalitetom površine dijelova za štancanje su u stalnom porastu, što promoviše razvoj visoko-tehnologije obrade kalupa visoke preciznosti i tehnologije preciznog reza. U gore navedenim trendovima, dizajnerske i proizvodne mogućnosti kalupa za štancanje limova postale su ključni indikatori za mjerenje tehničkog nivoa preduzeća, dok ukupne mogućnosti rješenja za proizvodnju štancanih metala određuju njegovu konkurentnost na tržištu vrhunskih-dijelova.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

U mogućnosti smo pružiti klijentima prilagođenedijelovi za štancanje limausluge od crteža do gotovih proizvoda, osiguravajući da proizvodi zadovoljavaju visoke standarde automobilske, elektronike, kućanskih aparata i drugih industrija u smislu konzistentnosti dimenzija, kvaliteta površine i stabilnosti serije. Dobrodošli da nas kontaktirate sa vašim specifičnim potrebama primjene i zajedno promoviramo stalne inovacije i optimizaciju troškova tehnologije proizvodnje lima za štancanje.