Analiza znanja procesne industrije oblikovanja mesinganih ploča dubokog štancanja

Kao važan legirani materijal sa odličnom duktilnošću, električnom i toplotnom provodljivošću, otpornošću na koroziju i jedinstvenim metalnim sjajem, mesingana ploča zauzima nezamjenjivu poziciju u oblastima elektronike i elektronike, dekoracije hardvera i proizvodnje preciznih mašina. Formiranje dubokim izvlačenjem je osnovna tehnologija oblikovanja plastike u obradi mesinganih ploča. Njegova suština je korištenje sinergije preciznih kalupa i presa za postupnu transformaciju ravnih blankova u otvorene šuplje dijelove, ili za daljnje preoblikovanje šupljih dijelova u obliku i veličini. U lancu moderne električne proizvodnje, od žigosanja električnih konektora sa utičnicom od mesinga do raznih preciznih provodljivih komponenti, proces dubokog izvlačenja mesinga oduvijek je bio tehnički kamen temeljac za osiguranje geometrijske točnosti proizvoda i funkcionalne pouzdanosti. Ovaj proces ne samo da zahteva duboko razumevanje obrazaca protoka materijala, već zahteva i sistematsku optimizaciju u dizajnu kalupa, kontroli parametara i prevenciji kvarova kako bi se zadovoljili sve strožiji standardi industrijske primene.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Svojstva materijala mesinganih limova su osnovna osnova za određivanje efekta dubokog štancanja. Sastav legure, status termičke obrade materijala i parametri mehaničkih performansi direktno će uticati na stabilnost obrade štancanja i stopu kvalifikacije finalnog proizvoda, prilagođavajući se proizvodnim potrebama mesinganih žigosanih prekidača različitih specifikacija. Legure mesinga sa razumnim omjerom bakra i cinka preferiraju se za industrijsku obradu dubokog izvlačenja. Sadržaj cinka u mesingu H68 i H65 je kontroliran u rasponu od 30%-35%. Imaju odličnu plastičnost-hladnog rada i snažnu prilagodljivost deformacijama zrna. Oni mogu zadovoljiti potrebe dubokog izvlačenja formiranja složenih strukturalnih radnih komada i uobičajeni su visoko-kvalitetni osnovni materijali za duboko izvlačenje u industriji. Mesing koji sadrži olovo, kao što je HPb59-1, ima izvanredne performanse rezanja, ali je njegova sposobnost plastične deformacije slaba i njegova tolerancija dubokog izvlačenja je niska.

 

Pogodan je samo za štancanje radnih komada sa jednostavnim strukturama i nije pogodan za proizvodnju visoko{0}}preciznih složenih komponenti. U smislu odabira stanja materijala, proces dubokog štancanja općenito koristi mekane mesingane ploče koje su potpuno žarene. Ujednačena i fino zrnasta-struktura, niska granica popuštanja i dovoljno izduženje mogu pružiti garanciju za maksimalnu plastičnu deformaciju ploče i efikasno se prilagoditi potrebama obrade različitih komponenti električnog štancanja specijalnog oblika-. Istovremeno, indeks stvrdnjavanja deformacijom i koeficijent anizotropije debljine materijala su ključni mehanički pokazatelji. Veći indeks stvrdnjavanja deformacijom može učiniti da se ploča ravnomjernije deformira i odgodi lokalne probleme s grlom. Veći koeficijent anizotropije debljine može potisnuti deformaciju u smjeru debljine ploče, promovirati nesmetani protok ravnih materijala i uvelike povećati granicu formiranja radnog komada. Osim toga, površina mjedenog blanka mora biti glatka i čista, bez defekata kao što su oksidni kamenac, fine pukotine, ogrebotine, nečistoće, itd., kako bi se izbjegla koncentracija naprezanja uzrokovana neispravnim lokacijama tokom procesa štancanja, što dovodi do problema s kvalitetom kao što su pucanje i loš izgled radnog komada.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Kompletan proces formiranja mesingane ploče dubokog izvlačenja podijeljen je u četiri osnovne faze. Karakteristike deformacije materijala i fokus kontrole obrade svake faze su različiti, formirajući standardizirani sistem za obradu plastike. U početnoj fazi oblikovanja, bušilica polako dolazi u kontakt sa središtem mesinganog blanka. Pod djelovanjem blagog pritiska, u središnjem dijelu ploče nastaju male deformacije savijanja i zatezanja. U ovoj fazi, hod pritiska treba biti precizno kontroliran kako bi se izbjegla lokalna koncentracija naprezanja u ploči. Glavna faza formiranja tijela je ključna karika u cijelom procesu. Probijač nastavlja da se kreće prema dolje konstantnom brzinom, podstičući mesingani materijal u području prirubnice blanka da kontinuirano teče do otvora matrice, postupno formirajući potpuni bočni zid obratka. Ova faza ima najbrži protok materijala i najtežu deformaciju. Područje prirubnice je lako sklono borama zbog neravnoteže stresa i predstavlja središnju oblast kontrole procesa.

 

U završnoj fazi formiranja, proboj dostiže donju mrtvu točku opreme, a ukupna struktura i veličina radnog komada su u osnovi finalizirani. U ovom trenutku, debljina lima je najočitija na mjestu gdje se spajaju dno bočne stijenke obratka i filet proboja. Ovo je-područje visokog rizika za nastanak pukotina u gotovom proizvodu. Rizike je potrebno izbjeći kroz ranu optimizaciju parametara. Konačno, ulazeći u fazu vađenja iz kalupa, proboj se vraća i resetira, a oblikovani radni komad se glatko izbacuje iz kalupa uz pomoć uređaja za izbacivanje. Za precizne obratke sa složenom strukturom i očiglednim karakteristikama odskoka, potrebno je unaprijed uskladiti razumni nagib vađenja iz kalupa i silu izbacivanja kako bi se osiguralo da je radni komad netaknut i da nije oštećen. Za dijelove za štancanje od mesinga električnih kontaktnih komponenti sa velikom dubinom i strukturom posebnog-oblika, jedno štancanje ne može ispuniti zahtjeve oblikovanja. Potreban je proces dubokog izvlačenja u više-prolaza, a između procesa se dodaje tretman žarenjem kako bi se eliminisao problem stvrdnjavanja materijala, povratila plastičnost mesinganog lima i osigurala naknadna tačnost oblikovanja.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Formiranje mesingane ploče dubokom izvlačenjem je multi-disciplinarna integrisana tehnologija koja obuhvata nauku o materijalima, plastičnu mehaniku i inženjerstvo kalupa. Njegova uspješna implementacija temelji se na dubokom razumijevanju fizičkih i metalurških svojstava mesinganih legura, preciznom proračunu geometrijskih parametara strukture kalupa i strogoj kontroli prozora procesa štancanja. U stvarnom industrijskom proizvodnom okruženju, postoje složene interaktivne veze između svojstava materijala, statusa kalupa i uslova procesa. Odstupanja u bilo kojoj pojedinačnoj vezi mogu uticati na kvalitet finalnog proizvoda kroz nelinearne efekte pojačanja. Stoga je neophodno uspostaviti stabilne i kontrolisane mogućnosti proizvodnog procesa kroz rigorozno testiranje procesa i optimizaciju više-faktorskih parametara, kako bi se kontinuirano proizvodili duboko-izvučeni dijelovi od mesinga koji ispunjavaju zahtjeve visoke{7}}preciznosti i visoke-konzistencije. Kako električna oprema evoluira prema minijaturizaciji i visokoj gustoći snage, precizne komponente kao što su električni kontaktni sklopovi mesingani dijelovi i dijelovi za električnu presu od mesinga za štancanje postavili su veće zahtjeve za ekstremne sposobnosti oblikovanja procesa dubokog izvlačenja, tjerajući industriju da kontinuirano postiže tehnološke pomake u oblasti obrade materijala i tehnologije obrade metala, kao i praćenje procesa obrade površine.

 

 

Oslanjajući se na zrele mogućnosti dizajna kalupa, iskustvo prilagođavanja materijala i potpuni-sistem kontrole procesa, u mogućnosti smo pružiti klijentima prilagođeneKomponente od mesinganog limarješenja od crteža do gotovih proizvoda, osiguravajući da proizvodi zadovoljavaju stroge industrijske standarde u pogledu provodljivosti, stabilnosti dimenzija i konzistentnosti serije. Dobrodošli da nas kontaktirate za specifične potrebe primjene i zajednički promoviramo nadogradnju tehnologije i optimizaciju troškova električnih metalnih komponenti za štancanje.