Laganje je imperativ, a jednodijelno livenje pod pritiskom rasplamsava ludnicu

 

Nova energetska vozila imaju problem anksioznosti velikog dometa, a potražnja za laganom težinom je hitnija. Prema rezultatima istraživanja Rolanda Bergera iz 2022. godine, anksioznost oko dometa i dalje je primarni razlog koji utiče na kupovinu električnih vozila od strane potrošača. Lagana težina može smanjiti potrošnju energije i produžiti vijek trajanja baterije smanjenjem težine cijelog vozila. Ako novo energetsko vozilo izgubi 100 kg, vijek trajanja baterije će se povećati za 10%-11%, dok će se troškovi baterije i dnevni gubici smanjiti za 20%. Vjerujemo da je s padom politike subvencioniranja novih energetskih vozila, postupnim povećanjem praga subvencije za vijek trajanja baterije i trendom zabrinutosti krajnjih korisnika zbog velike kilometraže, potražnja za lakšim vozilima na energiju novih vozila sve hitnija. problem anksioznosti velikog raspona, a potražnja za laganom težinom je hitnija. Prema rezultatima istraživanja Rolanda Bergera iz 2022. godine, anksioznost oko dometa i dalje je primarni razlog koji utiče na kupovinu električnih vozila od strane potrošača.

 

Lagana težina može smanjiti potrošnju energije i produžiti vijek trajanja baterije smanjenjem težine cijelog vozila. Ako novo energetsko vozilo izgubi 100 kg, vijek trajanja baterije će se povećati za 10%-11%, dok će se troškovi baterije i dnevni gubici smanjiti za 20%. Vjerujemo da je s padom politike subvencija za nova energetska vozila, postupnim povećanjem pragova subvencija za vijek trajanja baterije i trendom zabrinutosti krajnjih korisnika zbog velike kilometraže, potražnja za lakšim vozilima na novu energiju sve hitnija.

 

 

Integrirano tlačno livenje probija ograničenja tehnologije povezivanja aluminijske legure i ubrzava proces smanjenja težine automobila.

 

Aluminijska legura ima superiorne performanse i zrelu tehnologiju, te ima dobre sveobuhvatne performanse u smislu isplativosti, poteškoća u masovnoj proizvodnji i performansi. Ima mogućnost masovne upotrebe u kratkom i srednjem roku. Sredstva za olakšavanje automobila uključuju dizajn optimizacije strukture, optimizaciju proizvodnog procesa i primjenu lakih materijala. Primjenom lakih materijala postiže se smanjenje težine uz uzimanje u obzir stabilnosti ukupnih performansi automobila. Trenutno je to mainstream rješenje. Uzimajući u obzir faktore kao što su ekonomičnost, tehnički procesi i performanse, legura aluminijuma ima najveću izvodljivost u ovoj fazi i predstavlja najzrelije i najraširenije rešenje. U poređenju sa drugim materijalima, legura aluminijuma ima superiorne performanse, dobar efekat smanjenja težine i umerenu cenu. Pod uslovom da se postigne isti efekat smanjenja težine, jedinični trošak je najniži. U isto vrijeme, lagan je i visoke čvrstoće, sa jakom formativnošću. Može zadovoljiti jednokratno formiranje složenih struktura ekstruzijskim oblikovanjem, što zadovoljava potrebe masovne proizvodnje. Kratkoročno i srednjeročno, ima uslove za masovnu upotrebu.

 

Integrirano tlačno livenje probija ograničenja procesa povezivanja aluminijskih legura i ubrzava razvoj lakih vozila. Tradicionalni proces proizvodnje automobila podijeljen je u četiri koraka: štancanje - zavarivanje - farbanje - finalna montaža. Karoserija treba da zavari utisnute delove karoserije u montažne linije kao što su motorni prostor, bočne ploče, prednji i zadnji pod i gornji poklopci, a zatim ih konačno sastaviti. To je glavna proizvodna linija zavarivanja, a integrirana tehnologija tlačnog livenja kombinuje žigosanje i zavarivanje kroz jednokratno livenje pod visokim pritiskom, a telo u belom, osim spoljašnjeg poklopca i nekih delova ogibljenja, je matrica. -izlijte u velike dijelove u jednom potezu. Vjerujemo da integrirani proces tlačnog livenja suštinski revolucionira procese olakšavanja automobila i upotrebu materijala.

 

Prije svega, u smislu procesa proizvodnje, integrirano tlačno livenje kombinuje procese štancanja i zavarivanja, što značajno pojednostavljuje proces proizvodnje i poboljšava efikasnost proizvodnje. Optimistični smo u pogledu drugih OEM proizvođača. Pod demonstracijom Tesle, kontinuirano se uvodi integrirani proces tlačnog livenja i spaja se tradicionalni proces štancanja i zavarivanja. Drugo, što se tiče upotrebe materijala, čelične ploče se lako štancaju i zavaruju. U prošlosti su se široko koristili u tradicionalnoj proizvodnji automobila. Aluminijska legura je glavni materijal za livenje pod pritiskom. S postepenim uvođenjem integriranog tlačnog livenja, optimistični smo da će se probiti kroz ograničenja procesa povezivanja materijala. Ubrzajte primjenu u smanjenju težine automobila.

 

 

Kamen temeljac lagane tehnologije i strukture, sa aluminijskom legurom kao osnovnim smjerom primjene

 

Čelik se koristi u preko 50% vozila i glavna je alternativa lakim materijalima. Glavni materijal automobila je čelik, čini 55% aplikacija, a slijedi liveno gvožđe sa 12%. Tehnologija proizvodnje čelika je zrela, isplativa, visoke čvrstoće i dobre otpornosti na habanje, ali ima veliku gustoću i glavna je alternativa lakim materijalima.

 

(1) Čelične ploče visoke čvrstoće imaju visoku vlačnu čvrstoću i čvrstoću tečenja i uglavnom se koriste u ključnim strukturnim dijelovima. Sa karakteristikama visoke vlačne čvrstoće i visoke čvrstoće tečenja, oni mogu održati performanse uz stanjivanje čelične ploče i smanjenje težine karoserije vozila. Poslednjih godina uglavnom se koriste u ključnim strukturnim delovima vozila kao što su AB stubovi, podovi i pragovi vrata. Na primjer, BMW koristi čelik visoke čvrstoće u središnjem kanalu, podu, B stubu i šipki protiv sudara na vratima nekih modela; Cadillac koristi napredni čelik visoke čvrstoće u ključnim dijelovima kao što su unutrašnje ploče AB stubova, središnji kanal poda i poprečne grede nekih modela, čineći čeličnu donju strukturu karoserije 6 kg lakšom od originalne aluminijske karoserije.

 

(2) Legure aluminijuma su otporne na koroziju i habanje, a njihova primena prelazi sa poklopca unutrašnjih delova na potpuno aluminijumska karoserija automobila. Imaju nisku gustinu, visoku čvrstoću i krutost, dobru elastičnost i otpornost na udar, te odličnu otpornost na koroziju i habanje, što ih čini idealnim materijalima za lagane automobile. Aluminijske legure su se u početku koristile za automobilske haube i poklopce prtljažnika, a sada se koriste u potpuno aluminijskim karoserijama automobila i kućištima akumulatora za vozila nove energije. Do 2021. više od 80% karoserije automobila u inostranstvu će biti napravljeno od aluminijskih legura i aluminijskih kompozitnih materijala.

 

 

Aluminijske legure brzo prodiru na tržište zbog svoje izvrsne isplativosti, a količina aluminija koji se koristi u biciklima je u porastu. Trenutno, primena delova od aluminijumske legure u automobilima je obuhvatila kutije za baterije, ploče za hlađenje tečnosti, prednje i zadnje grede protiv sudara, amortizere, električne nosače novih energetskih vozila, nosače instrument table, CCB, itd. Prema Međunarodnom udruženju za aluminijum , na tržištu putničkih automobila moje zemlje od 2016. do 2019. godine, povećanje potrošnje aluminijuma po vozilu na gorivo, čisto električnom vozilu i hibridnom vozilu bilo je 15,7%, 33,6% i 28,1%, respektivno. Među njima, stopa rasta potrošnje aluminija po čisto električnom vozilu bila je znatno viša nego kod vozila na tradicionalno gorivo.

 

Prema podacima DuckerFrontier-a, potrošnja aluminijuma kod čisto električnih vozila je generalno 101 kg veća nego kod vozila na gorivo. To je uglavnom zato što, iako električna vozila štede aluminijumske delove u pogonskom sistemu motora sa unutrašnjim sagorevanjem, aluminijumske delove u sistemu transmisije i transmisije (potrošnja aluminijuma ovih delova po vozilu je oko 62 kg, a većina su odlivci), kućište akumulatora, Električni vučni sistem, karoserija, delovi za otvaranje i zatvaranje električnog vozila zahtevaju dodatni aluminijum od oko 163 kg, a ovaj deo odlivaka čini manje od 30%, uglavnom aluminijumskih profila.

 

Ukratko, aluminijske karoserije imaju značajan efekat male težine na nova energetska vozila i imaju snažnu ukupnu ekonomsku efikasnost. Optimistični smo u pogledu njihove ubrzane primjene kako nova energetska vozila prodiru na tržište.

 

 

 

Thekućište baterije, električni vučni sistem, karoserija i skretni dijelovi tramvaja zahtijevaju dodatnih 163 kg aluminijuma, od čega manje od 30% čine liveni materijali, uglavnom aluminijumski profili. Gledajući unaprijed, postoji veliki prostor za rast količine aluminija koji se koristi u biciklima. Ako ste zainteresovani zalegura aluminijumaproizvoda, kliknite na link ispod.

 

https://www.stamping-welding.com/aluminum-battery-cases/deep-drawn-aluminium-battery-shell.html